Ceux qui suivent ShamWerks sur Facebook ont déjà eu un aperçu du bouzin en Janvier 2015! Il était temps de le finaliser cet article!

J'étais tombé sur une photo de banc de contrôle d'arbre à cames, sur le blog de Vince/PanelVan (ici)...
Comme je venais d'acheter un AAC perfo pour le KG, l'idée d'en visualiser les courbes (et de vérifier les données fournies par le constructeur!) me plaisait bien, et j'étais sûr qu'il était possible de bricoler ça à moindre coût... Et je suis d'un naturel têtu.

Ben oui, en y réfléchissant bien, il doit y avoir moyen de jeter ensemble un moteur pas-à-pas, un pied à coulisse digital (les modèles chinois ont une sortie série), et un Arduino pour contrôler tout ce p'tit monde et remonter les données vers un PC via le câble USB... Non?

Pour ceux qui n'aiment pas la lecture (aka "TL ; DR Team")

Bref, après "quelques" heures de bricolage, j'ai un banc fonctionnel : voilà le résultat, en vidéo :
(à voir en plein écran, HD 720p minimum pour voir les détails des résultats)

Désolé pour la qualité moyenne de la vidéo, qui en plus ne montre pas la dernière version du soft... J'vous en referai une avec un meilleur éclairage à l'occasion! Maintenant, pour les curieux qui n'ont pas peur de la lecture... Continuez à scroller!

Electronique

J'utilise un arduino pour faire l'interface avec le PC, mais il ne peut pas contrôler le moteur en direct, il lui faut un étage de puissance (driver) ; j'en ai trouvé un modèle chinois à base de L298, pour moins de 5 € sur dx.com (ici).
Attention, si vous utilisez le même driver, ne faites pas confiance au régulateur 5V intégré : je comptais l'utiliser, mais il a cramé au premier branchement ; je m'en suis sorti avec un condensateur claqué sur l'arduino...

Dans la série made-in-china, j'achète aussi un pied à coulisse digital pour 15 €... D'ailleurs, ça serait à refaire, j'investirais un peu plus sur ce poste : si la partie électronique reste identique sur tous les modèles, il n'en va pas de même pour la partie "mécanique". Les modèles premier prix ont tendance à "accrocher" un peu dans leurs mouvements, ce qui peut engendrer des erreurs de mesure.

Comme je n'ai pas envie d'avoir une pile qui s'use dans le pied à coulisse, je fais un petit montage pour l'alimenter en 1.64 V avec un régulateur LM317, qui génère cette tension depuis le 5V présent sur l'Arduino (la pile d'origine fait 1.5V).
Je colle aussi deux transistors pour remonter les signaux (clock et data) du pied à coulisse vers un niveau que l'Arduino accepte (2.5V minimum). Un peu overkill comme méthode, y'aurait a priori moyen d'éviter les transistors en alimentant le pied à coulisse avec une tension supérieure, mais je trouvais pas ça clean...

Le pied à coulisse est démonté pour pouvoir souder directement le câble de sortie dessus (câble de téléphone, ça marche très bien!) ; il existe des câbles spécifiques aux pieds à coulisse, mais ils sont vendus plus chers que le pied lui même, alors je préfère l'option soudure! Le câble est ensuite fixé au pied à coulisse avec deux serflex pour éviter les contraintes sur les soudures, qui finiraient forcément par lâcher...

Après validation sur du montage sur platine d’essai (qui marche du premier coup, j'en suis le premier surpris!), je passe mon petit circuit sur une plaque à bandes.
Vous trouverez ci-après le schéma de mon circuit. Attention, je n'ai pas la prétention de dire que c'est la meilleure façon de faire, l'électronique c'est pas mon métier... Mais mon montage fonctionne, libre à vous de l'améliorer/modifier selon vos besoins! Le modèle Sketchup est téléchargeable : ICI (4Mo).
Composants :

• Reg : LM317
• T1, T2 : Transistor bipolaire NPN - BC547B - BC171
• C1 : condensateur 100 nF - 50 V
• C2 : condensateur polarisé au tantale - 1 µF - 35 V
• R1: 240 Ω
• R3: 75 Ω
• R2, R4, R5, R6: 10 kΩ

Les résistances sont toutes des couche métal 1/2W 5%. Pour information, R1 et R3 sont celles qui "règlent" le régulateur de tension (Reg) pour qu'il donne 1.64V...

Les sites suivants m'ont bien aidé dans la conception de mon circuit :

• instructables : Reading Digital Callipers with an Arduino
• martin's useless and useful creations : arduino reads digital caliper
• Learning about electronics : LM317 resistor and voltage calculator (calcul de la valeur de R1 et R3)

Mécanique

Coté banc maintenant : il faut faire quelque chose qui tient un peu la route, si on veut avoir des mesures un tant soit peu sérieuses.
Je pars d'un profilé Bosch Rexroth 45x45mm, acheté sur eBay, mais à l'avenir je passerai plutôt par Motedis, ils sont moins chers et ont tous les accessoires qui vont avec...
Les rainures permettent de déplacer les supports, et le pied à coulisse, rendant le banc adaptable pour pouvoir mesurer d'autres AAC que des VW.

Pour le moteur pas à pas, comme j'ai désossé pas mal d'imprimantes et de photocopieurs dans le passé, j'ai un petit stock de moteurs/transmissions de coté... Donc j'ai pioché dans mes réserves : j'ai trouvé un moteur 200 pas par tour, avec une démultiplication 1/3 à courroie crantée ; on se retrouve donc avec 600 pas à la sortie, soit 0.6° d'incréments sur 360°... Pas mal!

Je tourne dans une chute de rond d'alu un adaptateur pour mon moteur PàP, et un autre pour l'AAC (avec vis de pression en nylon pour pas marquer le palier de l'AAC), reliés par un coupleur flexible. En l'état actuel du système, il faudra tourner un nouvel adaptateur pour chaque AAC qui aurait un diamètre différent... Acceptable pour moi, mais un montage avec un petit mandrin devrait être envisageable pour éviter ça.
Avec des roulements de roller, un bout de cornière et des chutes d'alu, je fais une paire de supports pour l'AAC d'un coté, et pour l'adaptateur de sortie du moteur pas-à-pas de l'autre.

Enfin, le pied à coulisse est fixé sur une cornière ; je coupe un poussoir à la disqueuse (finition au tour) pour le fixer sur le bec du pied, ce qui permet d'avoir une cinématique identique à celle des poussoirs dans le moteur. La sortie du moteur est connectée l'adaptateur AAC avec un accouplement flexible en aluminium (5€ en Chine, encore...), qui permet de pardonner un peu les erreurs d'alignement. C'est un 10mm-10mm, que je réalèse au tour à 12mm pour l'ajuster sur les pièces que j'avais déjà faites.

Pour finir, pour protéger l'électronique, je bricole un boitier avec une chute de plexi ; deux coup de scie sauteuse, un coup de décapeur thermique pour plier... Le résultat est loin d'être parfait esthétiquement, mais il fait son boulot de protection!
Je tourne des entretoises pour fixer les circuits électroniques dans un bout de rond PVC... Oui, je sais, des vis nylon, ça aurait été mieux, j'ai fait avec ce que j'avais dans les tiroirs hein, en mode récup'!

Là, le système est utilisable en l'état, même s'il y a des points qui mériteront d'être améliorés. Sur ces photos on voit que le rappel du pied à coulisse se fait grâce à des élastiques : ça ne fonctionnait pas parfaitement, le PàC ne coulissait pas bien, ce qui donnait des erreurs de mesure.
Sur la vidéo en début d'article, on voit que c'est un poids (une rallonge de clé à cliquet, qui tient sur le poussoir avec un aimant néodyme) qui joue maintenant ce rôle de rappel ; ça fonctionne nettement mieux comme ça!

Évolution du banc

Bon, en l'état ça fonctionne mais on peut améliorer tout ça... Alors que j'étais en train finaliser cet article, un pote m'a donné une bonne idée pour simplifier le déplacement du pied à coulisse (merci aSa!), du coup voilà déjà la première évolution du banc!

L'idée, c'est d'utiliser un levier à serrage excentrique pour verrouiller plus facilement le pied à coulisse ; il se trouve que les leviers de serrage de selle Décathlon à 5€ (décidément tout est à 5€ dans cet article!!) font parfaitement l'affaire (voir ici).

Alors hop, commande chez Motedis de quelques longueurs du même profilé 45x45mm (j'ai pris des longueurs de 10cm, 15cm et 25cm, n'étant pas certain de comment j'allais procéder - prix HT : respectivement 1.27€, 1.64€, 2.38€). Je leur ai aussi commandé des blocs taraudés (écrous en T), prévus pour les glissières du profilé (0.30€HT pièce - à ce prix là je m'emmerdebête même pas à bricoler!).

Au passage je rigidifie le support du pied à coulisse (deux équerres le tiennent maintenant), pour m'assurer qu'il reste bien péremptoire perpendiculaire au banc. Le résultat est parfait (cf. vidéo) : déplacer le pied à coulisse se fait en quelques secondes, il n'y a plus à galérer avec une clé, et surtout plus à ajuster le poussoir sur l'axe de l'AAC. Top!

Je repasse par la case tour à métaux, pour refaire l'adaptateur AAC : il n'était pas bien ajusté sur la portée de ce dernier, ce qui engendrait un décalage cyclique, et les erreurs de mesure qui vont avec.
Et comme je viens de rentrer du stock de POM (PolyOxyMéthylène), je fabrique 2 adaptateurs : un pour AAC Type 1 (Ø 25 mm), et un pour AAC pied moulé (Ø 24 mm). Les deux ont un diamètre extérieur identique (Ø 34 mm) pour pouvoir les changer sans avoir à modifier la hauteur des supports sur roulement.

Coté palpeur, le poussoir que j'avais modifié pour monter sur le bec du pied à coulisse m'a lâché : l'acier est très dur, et n'a aucune élasticité ; j'ai serré un peu fermement et il a cassé comme du verre.
J'en ai refabriqué un, cette fois-ci en faisant 2 points de soudure au MIG en haut de la fente, pour empêcher toute "ouverture" au serrage. Plus de problème maintenant, même en serrant un peu fort.

Dans la foulée, j'ai fait un autre palpeur avec un vieux poussoir pour pied-moulé ; même méthode : disqueuse, 2 points de soudure, perçage/taraudage. Je vais comme ça pouvoir mesurer mon arbre à came "Okrasa" (Joe Ruiz) pour pied moulé : le poussoir Type 1 ne fonctionne pas avec un AAC pied moulé, la came est trop petite et le poussoir touche les zones brutes de fonderie... Merci au passage à Eric "Underdog" Simon de m'avoir trouvé un vieux poussoir pied moulé à sacrifier! Et voilà le résultat!
J'ai aussi rajouté un bout de profilé avec une pointe pour aligner précisément les AAC sur le repère de la poulie : ça permet d'aligner précisément les courbes pour pouvoir les comparer dans le logiciel.

Logiciel

Maintenant coté PC, il fallait un bout de logiciel pour piloter le banc, en recevoir les données et les afficher de façon intelligente...
Je m'y suis collé et j'ai pondu CamWerks.
Si ça vous intéresse, voilà le soft, licence open source GPL, téléchargeable et utilisable gratuitement. Support limité par contre... J'vous aime bien, mais j'ai pas que ça à faire! Il s'agit d'une application Java, il vous faudra donc avoir Java 1.7 minimum d'installé sur votre machine pour l'utiliser.
Dézippez l'archive Zip, et lancez sur "CamWerks.jar", ça devrait marcher...

Si vous voulez simplement voir les fichiers résultants de mes tests :
Le zip vous suffira : je vous ai inclus dedans les fichiers résultant des différents AAC que j'avais sous la main (fichiers avec extension ".cam", dans le dossier "Cam Files"), même si vous n'avez pas le banc vous pourrez quand même les afficher dans l'application.

Si vous voulez vous monter un banc comme le mien :
La c'est un poil plus compliqué, il vous faudra :

1. Flasher votre arduino :
   1. installer la librairie Arduino Serial Command sur votre IDE (télécharger ici - elle permet de gérer la comm USB)
   2. flasher l'arduino avec le fichier "sketch_CamWerks.ino" (il est dans le Zip, dans le dossier "Arduino")
2. Installer la librairie RXTX de communication parallèle pour pouvoir communiquer avec l'Arduino (le site originel rxtx.qbang.org est down, mais je vous ai mis à disposition la librarie ici : binaire / source).
   • edit 20210819 : Paulo de afrautotecnica m'a indiqué que la librairie RXTX ne fonctionnait pas sur Windows 10 64bits, mais une version compatible est disponible ici : fizzed.com/oss/rxtx-for-java. Merci Paulo pour ce partage!
     Pour être sûr que ces librairies restent disponibles, je les ai aussi mises à disposition ici :
     • Windows-x64
     • Windows-x86
     • Windows-ia64
     • Linux-x86_64
     • Linux-i386
3. Validation : une fois l'Arduino connecté et flashé, depuis l'outil "Serial Monitor" de l'IDE, vous pouvez essayer d'envoyer les commandes suivantes pour vérifier le comportement de l'Arduino :
   • PING : l'Arduino répond PING_ACK.
   • STEP : l'Arduino répond STEP_ACK, et le moteur pas-à-pas avance d'un pas.
   • MEASURE : l'Arduino répond la valeur de la mesure du pied à coulisse.
   Pour toute autre commande envoyée l'Arduino devrait laconiquement répondre "What?".

Pour ceux qui voudraient mettre les mains dans le code, j'ai mis le source du projet sur GitHub : attention, le code n'est vraiment pas beau à voir, j'ai fait ça à la va vite, en mode copier-coller...
C'est ici que ça se passe : https://github.com/ShamWerks/camwerks

Cycles de mesure :
Il arrive qu'il y ait des imprécisions lors de la prise de mesure : pied à coulisse qui grippe, poussière sur la came... Et on se retrouve avec un décrochement sur la courbe ; généralement pas grand chose, quelques centièmes tout au plus... Mais pour éviter ça j'ai implémenté une mesure sur plusieurs cycles : la came est mesurée N fois (un tour complet à chaque cycle), puis la moyenne de chaque point est calculée, ce qui lisse les erreurs éventuelles. Le temps de mesure de la came est multiplié d'autant, mais je ne pense pas que ce soit un problème de devoir attendre un peu plus.

Vue des profils de cames en bout d'AAC :
Il m'aura fallu faire appel à un ami chercheur en maths à l'INRIA/CNRS pour réussir à dériver cette vue depuis les données mesurées! (merci JB pour l'après-midi thé-biscuit-maths).
Le résultat n'est pas parfait, et il ne serait de toutes façons correct qu'avec un poussoir plat, si le poussoir est arrondi (c'est le cas sur les pieds-moulés), ou type "roulement", le rendu sera erroné.
De plus j'ai du ajouter un algorithme de lissage (moyenne sur fenêtre glissante) pour que les cames aient une bonne représentation ; le résultat est à prendre avec des pincettes, donc.

Historique des versions :

• 2017-04-05 : version 0.1 : première version mise en ligne
• 2019-11-27 : version 0.2 : mise à jour pour fixer un bug qui faisait s'arrêter le cycle de mesure après 1 step du moteur (l'arrondi d'une variable de type double qui passait en valeur "infinie?! J'ai patché à l'arrache mais il faudrait que je trouve la source du problème à l'ocasion)

Résultats

Voilà le résultat des mesures des différents AAC que j'avais sous la main...

Comme vous pouvez le voir, le premier onglet est un Rapport Détaillé qui donne différentes informations : durée d'ouverture en fonction de la levée, levée max, levée à la soupape en fonction du rapport des culbuteurs, lobe center et croisement.
Le second onglet présente les courbes de levée de chaque came ; le troisième et dernier onglet propose une vue du profil des cames.

Enfin, j'ai prévu une option dans le logiciel pour comparer 2 AAC, qui permet de superposer les courbes de 2 arbres à cames pour visualiser leur différence.

Arbre à cames L&G R280 Lobe 108°

Bon, ben y'a plus qu'à passer au banc mon L&G R280 Lobe 108 tout neuf, et comparer le résultat avec sa fiche technique!
Voilà ce que j'ai mesuré avec mon banc : Et maintenant, comparaison avec les données fournies par L&G (l'épure d'admission de distribution est donnée par L&G pour 1.27mm). Les résultats parlent d'eux mêmes : Pas mal non??

Le plus gros écart se trouve sur la durée d'ouverture d'échappement, où j'ai un delta de -2.91° / +1.19°, c'est un peu beaucoup... Je vais vérifier la façon dont je calcule le "peak" de ma came. Selon Sylvain de Classic-Store (qui n'a pas hésité à m’appeler et passer 20 minutes au téléphone avec moi pour discuter mesure AAC, alors que je leur avais juste envoyer une question technique par mail... Super service, merci!!), il n'est pas rare d'avoir un ou deux degrés d’écart sur un AAC, du fait de l'usure de la matrice qui sert à les fabriquer en usine. Pas déconnant comme résultat, donc.

Par contre je n'ai pas encore réussi à calculer les avances d'ouverture et retards de fermeture... C'est une donnée qui dépend de la position de l'AAC par rapport au vilebrequin (enfin, les PMH/PMB en fait), et je n'ai pas encore réussi à intégrer cette info dans mes formules de calcul (pour le moment!).
Je n'ai pas non plus la "durée commerciale" : c'est une valeur qui n'a pas beaucoup d’intérêt de toutes façons, la levée à laquelle elle est mesurée étant choisie arbitrairement par les constructeurs. Ce sont les durées à 1mm et 1.27mm qui permettent de comparer les AAC... Dans le cas présent, les 280° de durée commerciale sont atteints autour de 0.48mm de levée.

Arbre à cames 1600 Origine :

Ci-dessous, comparaison de mes mesures avec les caractéristiques d'origine de l'AAC VW 1600.
Attention, les valeurs d'origine proviennent de forums VW (Flat4ever et TheSamba), je ne suis pas complètement certain de mes sources... D'ailleurs, si vous avez mieux, je suis preneur!! En tous cas, c'est toujours dans les clous des specs d'origine!
Notez que l'AAC mesuré est d'occasion, donc potentiellement usé, donc le résultat peut varier légèrement...

Comparatif 1600 Origine vs. L&G R280 Lobe 108°

Arbre à cames Pied Moulé Origine :

Ma courbe n'est pas belle sur la vue des profils, ma mesure des crêtes ne doit pas être propre...

Arbre à cames Pied Moulé "Okrasa" / Joe Ruiz :

Comparatif AAC pied moulé d'origine et la version Okrasa

Conclusion et évolutions à prévoir...

Je ne suis pas satisfait de mes poussoirs modifiés que je fixe sur le bec du PàC... ils ne sont pas bien parallèles à l'AAC (en même temps, la meuleuse d'angle c'est pas exactement un instrument de précision hein), du coup ils ne portent pas bien à plat sur la came... A refaire.
Et coté logiciel, je voudrais rajouter les durées d'ouverture sur le diagramme des cames...

Les résultats obtenus sont cohérents et reproductibles (delta de l'ordre 3 centièmes max entre deux mesures) ; pour un truc bricolé sur un coin de table, je suis plutôt content du résultat. Par contre je n'ai aucune certitude quant à leur exactitude. Il me faudrait pour ça comparer mes résultats à ceux obtenus avec un vrai banc de mesure pro... J'ai peut-être un plan pour ça, à suivre.

Bref, ce banc de mesure est à considérer comme un prototype, une "preuve de concept", pas un projet finalisé... Mais il fait déjà son boulot ; en espérant que ça donne des idées à d'autres!

FAQ / Questions & Reponses

Radiateur d'huile

Je commencer par filer un coup de jeune à mon radiateur d'huile. Je le mets sous pression pour vérifier qu'il est toujours étanche, avec une valve de chambre à air (même méthode que pour ma pipe d'admission). Il tient la pression à 5,5 bars, on est bons.
Nettoyage de l'intérieur au nettoyant freins et air comprimé, en secouant bien pour virer tout ce qui aurait pu rester accroché au fond...
Puis sablage léger pour virer la peinture d'origine qui s'écaillait (en bouchant les entrées/sorties d'huile, évidemment), une couche fine de peinture haute température juste pour empêcher la rouille, et re-mise sous pression par acquis de conscience, des fois qu'il n'ait pas supporté le sablage (tout va bien, il tient la pression à 6 bars, #parano).
Je le remonte avec des joints neufs. Next.

Turbine et tôles moteur

Toujours à cause de la modification des culasses, il faut retoucher aussi les tôles moteurs pour s'adapter à la nouvelle largeur du bloc.
Comme je préfère garder mes tôles d'origine intactes, je me suis trouvé un jeu de tôles + turbine d'occasion à modifier. La turbine que je trouve est légèrement différente de celle d'origine, elle n'a pas l'embouti en haut (pour le filtre à air)... Un peu plus ancienne, surement. Comme j'ai en tête de passer en double carburateurs, c'est pas plus mal en fait. Pour les tôles moteur sur cylindres, c'est relativement simple : je sors la Dremel et je leur retire 3.2mm à la base. Circulez, c'est réglé. Pour la turbine, c'est plus tricky : je finis par faire deux découpes triangulaires de chaque coté, qui me permettent de ressouder le bas de la turbine en resserrant ses cotés... Et hop, 6.4mm de largeur en moins.
Enfin, quand je dis "et hop", derrière y'a quand même quelques heures de soudure / meulage hein! Les deux tôles sur cylindre sont sablées ; la turbine, trop grosse pour ma cabine de sablage, est poncée à la lime électrique. Derrière, c'est primaire d'accroche anti-rouille, un peu de finition au mastic (la turbine faisait un peu "champ de tir"), apprêt garnissant, ponçage, et enfin peinture à la bombe polyuréthane deux composants.
Je voulais tester ce produit depuis un moment, recommandé par un pote... Pas donnée (25€ la bombe chez Vernicispray), mais le résultat n'a RIEN à voir avec une bombe standard! Brillant, tendu.... Joli! Bon, évidemment, utilisée dans un garage poussiéreux comme le mien, on a forcément des limites, mais pour des tôles moteurs, ça me va bien!

Pour utiliser ces bombes de peinture, il faut "percuter" la cartouche contenant le durcisseur par en dessous (cf. photo), avec le "bouton" rouge fourni, puis secouer quelques minutes pour bien mélanger les de. On a alors 6-7 heures pour utiliser le produit, avant que le tout ait durci... Faut donc un peu d'organisation si on veut passer plusieurs couches!

Juste un inconvénient à connaitre : c'est peut-être qu'il faisait trop froid dans mon garage, mais sur la fin de la bombe, ça avait tendance à "moucheter" au lieu de faire un beau brouillard uni (j'avais pourtant fait réchauffer la bombe au dessus d'un radiateur avant, et surveillé que la buse reste propre)... Gaffe, donc.

Le remplissage/reniflard d'huile, la coquille sous la pompe et les tôles demi-lune avant et arrière le moteur prennent tous leur couche de peinture... Je n'avais pas prévu de le faire au départ, mais du coup ils faisaient un peu tache à coté des autres pièces bien shiny.

Dynamo

Il y a une douzaine d'années, j'avais converti mon circuit en 12V, en utilisant la très recherchée dynamo 90mm (ref. VW 113903031E, ref. Bosch 0101206116), avec un régulateur Bosch 14V 25A qui-va-bien (ref. Bosch 0190350049).
Mais ce régulateur ne tenait que par une seule vis, et de travers, ce qui m'a toujours dérangé (amis obsessionnels compulsifs, bonjour!).
Du coup on prend une grande inspiration, une perceuse à colonne, et on y va. J'ai donc percé à 4.2mm la dynamo (en vérifiant bien, évidemment, que je n'allais pas taper dans un bobinage à l'intérieur!), puis taraudé à 5x80 comme l'autre vis, et hop! Y'a plus qu'à filer un coup de peinture au régulateur, dont j'ai raccourci la patte arrière de 3mm pour pouvoir le monter dans l'alignement du corps de dynamo. C'est quand même mieux!

Bien sûr, comme rien n'est jamais simple, au remontage, serrage de l'hélice à 6mkg, et bim, la rondelle expansible qui casse... Argh. Allez, on en commande une, dispo chez VW Classic parts (ref. 111119135), encore une semaine de perdue... "Patience et longueur de temps font gna gna gna" (bienvenue sur ProverbesAlaCon.com).

...et remontage!

Pour remonter le tout proprement, je commande sur eBay un jeu de vis inox identiques à celles d'origine (les miennes étaient pas belles à voir). Le "joint" cartonné entre la dynamo et son pied est collé au Gasgacinch.

Je file un coup de noir satiné sur la bobine (une vrai bleue Bosch), la poulie dynamo et la plaque de pompe à huile (que j'avais oubliée, et qui commençait déjà avoir un des piqûres de rouille).
La bobine reçoit une reproduction de sticker d'époque, et zou... Ca fera quand même moins tache!

Encore un peu d'ajustement et... TADAAAAA!! Ca commence à ressembler à un moteur hein??
Allez, encore un effort et on y est... Si mon épaule veut bien me laisser un peu de répit, ça devrait tourner bientôt!

Ma Golf est équipée, d'origine, d'un carburateur Pierburg 2E2. Quand il marche bien, c'est un bonheur à l'utilisation...

Par contre, quand il commence à faire des siennes, on s'en sort plus : c'est plein de capsules à dépression, de dilation, élément de cire, dans lesquels passe le liquide de refroidissement... Bref, une usine à gaz (littéralement!), l'enfer à débugger.

Et justement, le mien s'est mis à déconner, il a mal vécu le swap moteur en avril dernier (j'en parlais déjà à l'époque d'ailleurs).

Il y a une dizaine d'années, j'avais trouvé sur eBay en Allemagne un 2E2 refait à neuf pour pas trop cher, malheureusement le vendeur n'existe plus. Il y a bien un spécialiste en Angleterre (Bromyard) qui propose une rénovation complète, mais à 395 £ + port (plus de 500 €) ça me faisait mal de repartir sur ce nid à problèmes (ceci dit, ils font apparemment du très bon boulot).
Il y a aussi l'option d'acheter une reproduction chinoise neuve du Pierburg 2E2 : on en trouve sur AliExpress pour en gros 100 €. J'avoue que j'ai des doutes sur la qualité du matériel...

Bref, j'ai fini par craquer, casser la tirelire, et j'ai commandé un kit de conversion Weber DMTL 32/34 chez EuroCarb via eBay, moins cher que chez nos revendeurs nationaux : 324.50 £ port compris (soit 380 €, contre 455 € hors port chez nos annonceurs préférés). C'est un très beau kit, bien pensé, les explications sont claires, c'est du plug'n'play... Même si la traduction en français de la doc laisse parfois un peu à désirer (et les colliers de serrage de durites sont un poil petits, mais là je chipote!).
Et du coup, fini le starter auto au fonctionnement qui tient du vaudou, et retour à un bon vieux starter manuel... Back to basics!

Note au montage : l'attache au bout du cable d’accélérateur venait taper sur la capsule à l'arrière du carburateur, empêchant parfois le retour complet au ralenti... Un coup de tenaille pour raccourcir le biniou et on n'en parle plus (photo du milieu ci-dessous, on voit le point de contact avant modification). Posé le 29/01/2017 et depuis : BONHEUR! Ca démarre au quart de tour, ça accélère franchement, ça ne broute plus à froid, ça ne cale plus pour un oui ou pour un non, j'ai retrouvé le couple en bas... J'aurais du faire ça y'a longtemps tiens!!

Bon, disons le tout net, 2016 ne me manquera pas, année difficile pour plein de raisons... Bon débarras!
En revanche 2017 s'annonce quoi qu'il arrive, comme une grande année pleine de changements, pour moi! (edit 20170720 : je vous l'avais dit! )

Je vous souhaite à tous une Excellente Année, Santé-Argent-Bonheur-Ah-Mais-Quand-On-A-La-Santé-Ma-Bonne-Dame et tout le tralala.

Bonne route!

Même problème qu'avec la distribution, la pipe d'admission est trop longue maintenant que j'ai tapé dans les culasses... J'avoue, j'y avais pas pensé à celle-là!
N'ayant pas envie de sacrifier ma pipe pied-moulé d'origine, j'en trouve donc une sur LeBonCoin... En avant, découpe à la scie à métaux, et je retire 6.4mm! Je profite de l'accessibilité pour bien décalaminer le tube de réchauffage, qui en avait sérieusement besoin ; c'est plus facile quand c'est ouvert comme ça! Les morceaux sont ensuite ressoudés au MIG... Je commence par le tube "du haut", le plus fin, celui qui amène le mélange aux culasses. Pour m'assurer de l'étanchéité du bouzin (pas facile de faire des soudures étanches au MIG du premier coup!), je bouche les extrémités avec un morceau de chambre à air, dont la valve pour mettre le tout sous pression. Ca me permet de repérer les éventuels trous, que je meule, ressoude, re-lime (mais pourquoi j'ai attendu aussi longtemps pour m'acheter une lime électrique?!?)... Au cinquième essai j'y suis. J'ai encore une ou deux micros aspérités, mais qui seront bouchées par la peinture plus tard, d'autant qu'en ordre de marche, ce tube est sous depression, pas gonflé à 5 bars... (le premier qui me parle de Judson prend une baffe) Je ressoude ensuite le deuxième tube, celui de réchauffage (les gaz d'échappement passent dedans pour réchauffer la pipe d'admission et l’empêcher de givrer). Il est plus facile à souder car plus épais, moins de risque de "passer au travers" avec le MIG. Du coup je peux faire de beaux chanfreins avant de souder...
Par contre, je n'ai pas accès à la découpe du coté du premier tube... J'espérais qu'une soudure propre de chaque coté suffirait, mais à la première mise sous pression, ça fuit de partout. Alors je sors la Dremel, et je découpe une fenêtre pour pouvoir aller souder depuis l'intérieur cette jonction. Je ressoude la fenêtre en place, re-mise sous pression, et cette fois c'est nickel! La suite est habituelle : sablage, deux couches d'apprêt antirouille, 3 couches de peinture... Et TADAAAA!! Une pipe d'admission plus courte de 6.4mm! Oui, tout ça pour 6 put*** de millimètres! Ah, il faut l'aimer son RV hein! Et au fait, la turbine?.......