Posté le 05/09/2017 à 06:53

Terrasse Project : Les Bacs à Bambous Contre-Attaquent

Les Bacs à Bambous Contre-Attaquent
Ma chère voisine ayant décidé de couper tous les arbres qui faisaient de chez moi un écrin de verdure ("comme ça, ça fait plus propre!"... Ne me lancez pas sur le sujet, je vais encore m'énerver), j'ai du refaire une paire de bacs pour ajouter une haie de bambous à ma terrasse, et récupérer un peu d'intimité (ils sont sympas les voisins de l'immeuble d'en face hein, mais bon).

On ne change pas une équipe qui gagne, les bacs que j'avais faits en 2009 ayant bien vieilli, je garde la méthode de fabrication.
Désolé, moins de photos de détail cette fois ci, la méthode est la même ; et qualité photo moyenne, prises avec mon portable qui est en fin de vie...

Je commence par une sérieuse séance de Skechup pour déterminer les dimensions et le matériel qu'il faut que j'achète... Vous pouvez télécharger le fichier Sketchup ici si vous voulez.
Avec le recul, je n'étais qu'à moitié convaincu par l'OSB que j'avais utilisé pour le fond la première fois (même si 8 ans plus tard ça n'a toujours pas bougé). Cette fois-ci, je pars sur un fond en pin, 12,20€ par planche de 200x60cm en 20mm d'épaisseur, retaillée à 138x51cm (2 planches superposées et maintenues par serre joints pour couper les 2 d'un coup).
bacs bambous fabrication DIY bois plansbacs bambous fabrication DIY bois plansbacs bambous fabrication DIY bois plans
Comme la première fois, j'utilise des planches de bardage (ou lames de séparations bois) en 20mm d'épaisseur sur les flancs. Tout est collé à la colle à bois polyuréthane (PU) avant d'être vissé (vis inox de terrasse).
Bon, par contre, au dernier moment j'ai changé d'avis et j'ai voulu faire des bacs de 5 lames de haut au lieu de 4... Du coup, je suis retourné chez Castorama, mais entre temps ils n'avaient plus ce modèle de disponible, mais un autre plus haut... Du coup j'ai du adapter pour mon second bac, et les deux ne sont pas parfaitement identiques. Mon coté obsessionnel-compulsif devra vivre avec ça! icone smiley laugh
bacs bambous fabrication DIY bois plansbacs bambous fabrication DIY bois plansbacs bambous fabrication DIY bois plans
Quatre couches de lasure "acajou", intérieur+extérieur, pour la protection et finition ; je suis parti sur un produit Syntilor supposé tenir 10 ans, on verra ce que ça donne. Je peaufine l'étanchéité au mastic pour limiter les infiltrations qui pourraient faire pourrir le bois à terme.
bacs bambous fabrication DIY bois plansbacs bambous fabrication DIY bois plans lasurebacs bambous fabrication DIY bois plans lasure
Pas de bâche à l'intérieur cette fois-ci par contre, comme je l'avais fait la première fois : pas convaincu de la tenue dans le temps. A la place, badigeonnage de 2 couches grasses de goudron pour protéger le bois de l'humidité. Je m’arrête quelques cm avant le haut du bac, pour des raisons esthétiques...
Produit pas sympa à passer, sale l'odeur, masque filtrant impératif, ainsi que gants, lunettes et manches longues...
Une fois sec (en fait, ça sèche jamais vraiment à 100%) ça devient inerte, sans odeur, et fournit une couche imperméable entre la terre et le bois.

Les évacuation d'eau au fond sont, comme sur mes deux premiers bacs, des grilles d'aération en plastique, collées au mastic. Mauvaise idée : le mastic réagit avec le goudron, jaunit et fendille... Tant pis, ça ira comme ça. icone smiley smile

Pour rendre le tout un peu plus occultant (surtout en attendant que les bambous poussent), j'installe un brise-vue par dessus mes bacs :
  • A droite, un "poteau" métallique, vissé directement sur le bac, avec un renfort en diagonale pour supporter la tension des fils.
  • A gauche, trois crochets inox, visés dans le dernier poteau de ma séparation en bois.
Enfin, trois cables acier sont tirés entre les deux poteaux, et le brise-vue en tiges de roseau fixé dessus.
bacs bambous fabrication DIYbacs bambous fabrication DIY goudron étanchéitébacs bambous fabrication DIY brise vue
Bon, il est temps de remplir ces bacs hein!

Je mets une tuile en terre cuite par dessus mes grilles pour leur éviter de supporter le poids de la terre.
Ensuite, une couche de 6-7cm de petites pierres pour garder une couche drainante (en fait, les caillasses qu'on a extraites du jardin quand on a fait notre potager... #upcycle), que je finalise avec un reste de sac de pouzzolane qui traînait.
Puis vient une double couche de tissus géotextile, pour que la terre et les racines ne viennent pas boucher trop vite le drainage.
bacs bambous fabrication DIY terrebacs bambous fabrication DIY driner pierresbacs bambous fabrication DIY geotextile
Il ne reste plus qu'à remplir tout ça de terre (compter un peu plus de 5 sacs de 60L de terreau dans chaque bac), planter 6 bambous en pot, et on y est!

J'ai posé quatre spots à LED en 12V pour être raccord avec les bacs précédents... Et hop, il n'y a plus qu'à attendre que ça pousse un peu pour ne plus avoir de vis-à-vis avec les voisins en face... icone smiley wink
bacs bambous fabrication DIY spot LED 12Vbacs bambous fabrication DIY spot LED 12Vbacs bambous fabrication DIY spot LED 12V
bacs bambous fabrication DIY resultatbacs bambous fabrication DIY spot LED 12V
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Posté le 30/08/2017 à 23:27

500.000 visites

500.000 visites!
Un coup d'œil sur le compteur :
Un demi million de visiteurs sur ce site! Champagne!! icone smiley smile
En juillet 2000, on fêtait le 5000eme visiteur... On en a fait des bornes! icone smiley laugh

Un coup d'œil dans le rétro :
ShamWerks aujourd'hui, c'est 19 ans de présence en ligne, 317 articles publiés, dont 95% traduits en anglais, plus de 450 commentaires de visiteurs, et plus de 5000 images!

Les deux mains sur le volant :
Même si c'est probablement passé inaperçu, il y a eu pas mal d'évolutions techniques sur le site, pour le rendre plus rapide, à jour avec les technos actuelles. En particulier, ShamWerks est maintenant "mobile friendly" (on dit "responsive", c'est plus cool), et donc accessible depuis téléphones et tablettes! (il m'aura quand même fallu repasser et mettre à jour les plus de 300 articles du site pour ça...).

Les yeux sur la route :
J'ai à l'heure actuelle une bonne vingtaine d'articles en cours de rédaction, et pas mal d'idées de projets à venir ; certainement trop pour le temps que j'ai à y attribuer, malheureusement... Dans tous les cas, y'a du lourd qui doit arriver bientôt sur ce site! icone smiley smile

En juillet 1999, on avait tout juste passé la barre des 2000 visites ; il m'aura quand même fallu attendre 17 ans pour atteindre le demi-million... Si je suis la progression actuelle, rendez-vous à l'été 2024 pour le millionième visiteur! icone smiley laugh
Merci à tous pour votre fidélité, vous êtes un paquet à me suivre depuis très longtemps. Bonne route à tous!

Crédit photo : Sherif Mokbel
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Posté le 18/08/2017 à 07:22

Elvira : Réfection du Pied Moulé, épisode 9 : Volant Moteur et Embrayage

épisode 9 : Volant Moteur & Embrayage
Bon, il est temps de remettre le volant moteur à sa place... Il est où d'ailleurs? icone smiley meh
Confession du jour : j'ai passé des heures et des heures, pendant des mois, à chercher mon volant moteur. J'ai vidé mes 3 garages à deux reprises, impossible de mettre la main dessus.

En dernier ressort, arrivant à la conclusion que j'avais dû le mettre à la benne par erreur (!), et avant de me mettre en quête d'un nouveau VM (pas évidement pour les pied moulés), je demande à Laurent si je ne l'aurais pas laissé chez lui quand on avait fermé le moteur... Sans grand espoir, j'étais convaincu qu'il m'avait recommandé de bien garder toutes les pièces ensemble...

Pour finalement m'entendre dire "ben oui, bien sûr qu'il est là ton VM!".

GRRAAaaaaRRRGHh!!!! Le temps perdu! Me foutrais des claques dès fois! #BouletDeLannée

Bref...
Sur ce VM, la portée du joint spi n'était pas très belle ; quelques marques, beaucoup d'oxidation... Pour éviter une fuite d'huile par là, il va falloir améliorer tout ça.
Je polis donc la portée, en commençant au au papier de verre grain 320 / 400 / 600 à sec , puis 800 / 1000 / 1200 / 1500 / 2000 à l'huile (WD40 powah). Je finis enfin avec 3 pâtes à polir de grain de plus en plus fin, passées avec une roue en feutre sur la Dremel.
J'en profite aussi pour casser l'angle en haut, pour ne pas risquer de blesser le joint spi au montage.

Et Tadaaaa! Shiny! icone smiley laugh
VW pied moulé volant moteur joint spiVW pied moulé volant moteur joint spi
Ensuite vient le réglage du jeu axial du vilebrequin ; celui-ci doit être compris entre 0.07 mm et 0.13 mm, idéalement plutôt vers le bas de cette échelle en prévision de l'usure des pièces.
C'est l'occasion de sortir la GROSSE clé dynamométrique, pour atteindre les 35 mKg nécessaires au serrage du boulon de VM et des écrous de roue AR. icone smiley smile

Première étape, trouver un jeu de rondelles de réglage, puisque évidemment celles que j'ai ne me permettent pas d'ajuster le jeu correctement... Et bien sûr, les rondelles pour pied moulé sont différentes de celles pour type 1, et beaucoup moins faciles à trouver!
Bref, je trouve des rondelles en 0.32mm chez VW Classic Parts, je sors celles qui sont dans le moteur d'origine, et je me retrouve avec un assortiment d'épaisseurs, plus 3 épaisseurs de joint papier.

Sans le joint papier entre le VM et le vilo, j'ai un poil plus de 0.03 mm, mesurés au comparateur. Après 4 sessions de montage/serrage au couple/démontage, je finis par trouver les 3 bonnes rondelles (toujours les monter par trois, une question de vitesses de rotation relatives...) pour obtenir 0.10mm avec le joint ; j'aurais préféré être plus bas dans la fourchette, genre 0.08mm, mais bon, je m'en contenterai. Le joint spi est abondamment lubrifié, le volant posé, et le boulon est serré au couple, avec une grosse goutte de frein filet moyen (Loctite bleue).
VW pied moulé rondelles calage jeu vilebrequinVW pied moulé volant moteur clé dynamométrique facomVW pied moulé volant moteur mesure jeu comparateur
Juste pour référence, si vous aviez besoin de chercher des rondelles de réglage de jeu axial vilo pour pied moulé, les références VW sont les suivantes (mais bonne chance pour les dénicher!) :
  • 111 105 281 : 0.24 mm
  • 111 105 283 : 0.30 mm
  • 111 105 285 : 0.32 mm
  • 111 105 287 : 0.34 mm
  • 111 105 289 : 0.36 mm
Il existe des repros chez BBT, mais à 6€ la rondelle ça pique un peu je trouve... Et attention de bien les ébavurer avant utilisation!

Le VM avait été surfacé, puis équilibré avec le vilo et le mécanisme d'embrayage (chez Slide Perf en Mars 2012!! Il vraiment temps de le boucler ce moulin! icone smiley sadicone smiley meh).

Un repère "1" frappé à froid permet de remonter le VM sur le vilo dans la même position que celle dans laquelle il avait été équilibré ; idem pour le mécanisme d'embrayage ensuite, avec un repère "0". Ca devrait tourner rond au moins. icone smiley wink
VW pied moulé volant moteur embrayage équilibrage vilebrequinVW pied moulé volant moteur embrayage équilibrageVW pied moulé volant moteur embrayage équilibrage
VM, disque d'embrayage dégraissé et portée du mécanisme soigneusement dégraissés au nettoyant frein avant montage.
Les vis du mécanisme d'embrayage sont serrées au couple (2.5 mKg) et sécurisées avec l'habituelle goutte de frein filet moyen.

Allez! Une chose de plus en moins! icone smiley laugh
Ca devrait ronronner dans plus très longtemps maintenant! (du moins j'espère...)
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Posté le 20/07/2017 à 21:00

Earth Population : +1

Il y a tout juste un mois, le 20 Juin dernier à 21h00, arrivait Enoha, le nouveau stagiaire de l'équipe ShamWerks. icone smiley wink

Bon, mes nouvelles activités de père vont certainement ralentir les projets en cours à l'atelier, mais attendez qu'il grandisse un peu et que je puisse lui refiler une clé de 13! icone smiley laugh

Joyeux Moisiversaire lil'Baaaaaaby!
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Posté le 05/04/2017 à 21:50

Camwerks : banc de mesure arbre à cames DIY

Banc de mesure arbre à cames DIY
Ceux qui suivent ShamWerks sur Facebook ont déjà eu un aperçu du bouzin en Janvier 2015! Il était temps de le finaliser cet article!

J'étais tombé sur une photo de banc de contrôle d'arbre à cames, sur le blog de Vince/PanelVan (ici)...
Comme je venais d'acheter un AAC perfo pour le KG, l'idée d'en visualiser les courbes (et de vérifier les données fournies par le constructeur!) me plaisait bien, et j'étais sûr qu'il était possible de bricoler ça à moindre coût... Et je suis d'un naturel têtu. icone smiley laugh

Ben oui, en y réfléchissant bien, il doit y avoir moyen de jeter ensemble un moteur pas-à-pas, un pied à coulisse digital (les modèles chinois ont une sortie série), et un Arduino pour contrôler tout ce p'tit monde et remonter les données vers un PC via le câble USB... Non? icone smiley wink

Pour ceux qui n'aiment pas la lecture (aka "TL ; DR Team")

Bref, après "quelques" heures de bricolage, j'ai un banc fonctionnel : voilà le résultat, en vidéo : icone smiley laugh
(à voir en plein écran, HD 720p minimum pour voir les détails des résultats)

Désolé pour la qualité moyenne de la vidéo, qui en plus ne montre pas la dernière version du soft... J'vous en referai une avec un meilleur éclairage à l'occasion! icone smiley wink
Maintenant, pour les curieux qui n'ont pas peur de la lecture... Continuez à scroller! icone smiley wink

Electronique

J'utilise un arduino pour faire l'interface avec le PC, mais il ne peut pas contrôler le moteur en direct, il lui faut un étage de puissance (driver) ; j'en ai trouvé un modèle chinois à base de L298, pour moins de 5 € sur dx.com (ici).
Attention, si vous utilisez le même driver, ne faites pas confiance au régulateur 5V intégré : je comptais l'utiliser, mais il a cramé au premier branchement ; je m'en suis sorti avec un condensateur claqué sur l'arduino... icone smiley meh

Dans la série made-in-china, j'achète aussi un pied à coulisse digital pour 15 €... D'ailleurs, ça serait à refaire, j'investirais un peu plus sur ce poste : si la partie électronique reste identique sur tous les modèles, il n'en va pas de même pour la partie "mécanique". Les modèles premier prix ont tendance à "accrocher" un peu dans leurs mouvements, ce qui peut engendrer des erreurs de mesure.

Comme je n'ai pas envie d'avoir une pile qui s'use dans le pied à coulisse, je fais un petit montage pour l'alimenter en 1.64 V avec un régulateur LM317, qui génère cette tension depuis le 5V présent sur l'Arduino (la pile d'origine fait 1.5V).
Je colle aussi deux transistors pour remonter les signaux (clock et data) du pied à coulisse vers un niveau que l'Arduino accepte (2.5V minimum). Un peu overkill comme méthode, y'aurait a priori moyen d'éviter les transistors en alimentant le pied à coulisse avec une tension supérieure, mais je trouvais pas ça clean...

Le pied à coulisse est démonté pour pouvoir souder directement le câble de sortie dessus (câble de téléphone, ça marche très bien!) ; il existe des câbles spécifiques aux pieds à coulisse, mais ils sont vendus plus chers que le pied lui même, alors je préfère l'option soudure! Le câble est ensuite fixé au pied à coulisse avec deux serflex pour éviter les contraintes sur les soudures, qui finiraient forcément par lâcher...

Après validation sur du montage sur platine d’essai (qui marche du premier coup, j'en suis le premier surpris!), je passe mon petit circuit sur une plaque à bandes.
Vous trouverez ci-après le schéma de mon circuit. Attention, je n'ai pas la prétention de dire que c'est la meilleure façon de faire, l'électronique c'est pas mon métier... Mais mon montage fonctionne, libre à vous de l'améliorer/modifier selon vos besoins!
pied coulisse arduino electronique usbpied coulisse arduino electronique usbpied coulisse arduino electronique usb
pied coulisse arduino electronique usb
Le modèle Sketchup est téléchargeable : ICI (4Mo).
Composants :
  • Reg : LM317
  • T1, T2 : Transistor bipolaire NPN - BC547B - BC171
  • C1 : condensateur 100 nF - 50 V
  • C2 : condensateur polarisé au tantale - 1 µF - 35 V
  • R1: 240 Ω
  • R3: 75 Ω
  • R2, R4, R5, R6: 10 kΩ
Les résistances sont toutes des couche métal 1/2W 5%. Pour information, R1 et R3 sont celles qui "règlent" le régulateur de tension (Reg) pour qu'il donne 1.64V...

Les sites suivants m'ont bien aidé dans la conception de mon circuit :

Mécanique

Coté banc maintenant : il faut faire quelque chose qui tient un peu la route, si on veut avoir des mesures un tant soit peu sérieuses.
Je pars d'un profilé Bosch Rexroth 45x45mm, acheté sur eBay, mais à l'avenir je passerai plutôt par Motedis, ils sont moins chers et ont tous les accessoires qui vont avec...
Les rainures permettent de déplacer les supports, et le pied à coulisse, rendant le banc adaptable pour pouvoir mesurer d'autres AAC que des VW.

Pour le moteur pas à pas, comme j'ai désossé pas mal d'imprimantes et de photocopieurs dans le passé, j'ai un petit stock de moteurs/transmissions de coté... Donc j'ai pioché dans mes réserves : j'ai trouvé un moteur 200 pas par tour, avec une démultiplication 1/3 à courroie crantée ; on se retrouve donc avec 600 pas à la sortie, soit 0.6° d'incréments sur 360°... Pas mal!

Je tourne dans une chute de rond d'alu un adaptateur pour mon moteur PàP, et un autre pour l'AAC (avec vis de pression en nylon pour pas marquer le palier de l'AAC), reliés par un coupleur flexible. En l'état actuel du système, il faudra tourner un nouvel adaptateur pour chaque AAC qui aurait un diamètre différent... Acceptable pour moi, mais un montage avec un petit mandrin devrait être envisageable pour éviter ça.
Avec des roulements de roller, un bout de cornière et des chutes d'alu, je fais une paire de supports pour l'AAC d'un coté, et pour l'adaptateur de sortie du moteur pas-à-pas de l'autre.

Enfin, le pied à coulisse est fixé sur une cornière ; je coupe un poussoir à la disqueuse (finition au tour) pour le fixer sur le bec du pied, ce qui permet d'avoir une cinématique identique à celle des poussoirs dans le moteur.
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La sortie du moteur est connectée l'adaptateur AAC avec un accouplement flexible en aluminium (5€ en Chine, encore...), qui permet de pardonner un peu les erreurs d'alignement. C'est un 10mm-10mm, que je réalèse au tour à 12mm pour l'ajuster sur les pièces que j'avais déjà faites.

Pour finir, pour protéger l'électronique, je bricole un boitier avec une chute de plexi ; deux coup de scie sauteuse, un coup de décapeur thermique pour plier... Le résultat est loin d'être parfait esthétiquement, mais il fait son boulot de protection!
Je tourne des entretoises pour fixer les circuits électroniques dans un bout de rond PVC... Oui, je sais, des vis nylon, ça aurait été mieux, j'ai fait avec ce que j'avais dans les tiroirs hein, en mode récup'! icone smiley wink

Là, le système est utilisable en l'état, même s'il y a des points qui mériteront d'être améliorés.
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Sur ces photos on voit que le rappel du pied à coulisse se fait grâce à des élastiques : ça ne fonctionnait pas parfaitement, le PàC ne coulissait pas bien, ce qui donnait des erreurs de mesure.
Sur la vidéo en début d'article, on voit que c'est un poids (une rallonge de clé à cliquet, qui tient sur le poussoir avec un aimant néodyme) qui joue maintenant ce rôle de rappel ; ça fonctionne nettement mieux comme ça!

Évolution du banc

Bon, en l'état ça fonctionne mais on peut améliorer tout ça... Alors que j'étais en train finaliser cet article, un pote m'a donné une bonne idée pour simplifier le déplacement du pied à coulisse (merci aSa!), du coup voilà déjà la première évolution du banc!

L'idée, c'est d'utiliser un levier à serrage excentrique pour verrouiller plus facilement le pied à coulisse ; il se trouve que les leviers de serrage de selle Décathlon à 5€ (décidément tout est à 5€ dans cet article!!) font parfaitement l'affaire (voir ici).

Alors hop, commande chez Motedis de quelques longueurs du même profilé 45x45mm (j'ai pris des longueurs de 10cm, 15cm et 25cm, n'étant pas certain de comment j'allais procéder - prix HT : respectivement 1.27€, 1.64€, 2.38€). Je leur ai aussi commandé des blocs taraudés (écrous en T), prévus pour les glissières du profilé (0.30€HT pièce - à ce prix là je m'emmerdebête même pas à bricoler!).

Au passage je rigidifie le support du pied à coulisse (deux équerres le tiennent maintenant), pour m'assurer qu'il reste bien péremptoire perpendiculaire au banc.
Bosch Rexroth motedis aluminiumBosch Rexroth motedis aluminium
Le résultat est parfait (cf. vidéo) : déplacer le pied à coulisse se fait en quelques secondes, il n'y a plus à galérer avec une clé, et surtout plus à ajuster le poussoir sur l'axe de l'AAC. Top!

Je repasse par la case tour à métaux, pour refaire l'adaptateur AAC : il n'était pas bien ajusté sur la portée de ce dernier, ce qui engendrait un décalage cyclique, et les erreurs de mesure qui vont avec.
Et comme je viens de rentrer du stock de POM (PolyOxyMéthylène), je fabrique 2 adaptateurs : un pour AAC Type 1 (Ø 25 mm), et un pour AAC pied moulé (Ø 24 mm). Les deux ont un diamètre extérieur identique (Ø 34 mm) pour pouvoir les changer sans avoir à modifier la hauteur des supports sur roulement.

Coté palpeur, le poussoir que j'avais modifié pour monter sur le bec du pied à coulisse m'a lâché : l'acier est très dur, et n'a aucune élasticité ; j'ai serré un peu fermement et il a cassé comme du verre.
J'en ai refabriqué un, cette fois-ci en faisant 2 points de soudure au MIG en haut de la fente, pour empêcher toute "ouverture" au serrage. Plus de problème maintenant, même en serrant un peu fort.

Dans la foulée, j'ai fait un autre palpeur avec un vieux poussoir pour pied-moulé ; même méthode : disqueuse, 2 points de soudure, perçage/taraudage. Je vais comme ça pouvoir mesurer mon arbre à came "Okrasa" (Joe Ruiz) pour pied moulé : le poussoir Type 1 ne fonctionne pas avec un AAC pied moulé, la came est trop petite et le poussoir touche les zones brutes de fonderie... Merci au passage à Eric "Underdog" Simon de m'avoir trouvé un vieux poussoir pied moulé à sacrifier!
Et voilà le résultat!
J'ai aussi rajouté un bout de profilé avec une pointe pour aligner précisément les AAC sur le repère de la poulie : ça permet d'aligner précisément les courbes pour pouvoir les comparer dans le logiciel.

Logiciel

Maintenant coté PC, il fallait un bout de logiciel pour piloter le banc, en recevoir les données et les afficher de façon intelligente...
Je m'y suis collé et j'ai pondu CamWerks.
Si ça vous intéresse, voilà le soft, licence open source GPL, téléchargeable et utilisable gratuitement. Support limité par contre... J'vous aime bien, mais j'ai pas que ça à faire! icone smiley wink Il s'agit d'une application Java, il vous faudra donc avoir Java 1.7 minimum d'installé sur votre machine pour l'utiliser.
Dézippez l'archive Zip, et lancez sur "CamWerks.jar", ça devrait marcher... icone smiley smile

Si vous voulez simplement voir les fichiers résultants de mes tests :
Le zip vous suffira : je vous ai inclus dedans les fichiers résultant des différents AAC que j'avais sous la main (fichiers avec extension ".cam", dans le dossier "Cam Files"), même si vous n'avez pas le banc vous pourrez quand même les afficher dans l'application.

Si vous voulez vous monter un banc comme le mien :
La c'est un poil plus compliqué, il vous faudra :
  1. Flasher votre arduino :
    1. installer la librairie Arduino Serial Command sur votre IDE (télécharger ici - elle permet de gérer la comm USB)
    2. flasher l'arduino avec le fichier "sketch_CamWerks.ino" (il est dans le Zip, dans le dossier "Arduino")
  2. Installer la librairie RXTX de communication parallèle pour pouvoir communiquer avec l'Arduino (télécharger ici).
Pour ceux qui voudraient mettre les mains dans le code, j'ai mis le source du projet sur GitHub : attention, le code n'est vraiment pas beau à voir, j'ai fait ça à la va vite, en mode copier-coller... icone smiley laugh
C'est ici que ça se passe : https://github.com/ShamWerks/camwerks

Cycles de mesure :
Il arrive qu'il y ait des imprécisions lors de la prise de mesure : pied à coulisse qui grippe, poussière sur la came... Et on se retrouve avec un décrochement sur la courbe ; généralement pas grand chose, quelques centièmes tout au plus... Mais pour éviter ça j'ai implémenté une mesure sur plusieurs cycles : la came est mesurée N fois (un tour complet à chaque cycle), puis la moyenne de chaque point est calculée, ce qui lisse les erreurs éventuelles. Le temps de mesure de la came est multiplié d'autant, mais je ne pense pas que ce soit un problème de devoir attendre un peu plus.

Vue des profils de cames en bout d'AAC :
Il m'aura fallu faire appel à un ami chercheur en maths à l'INRIA/CNRS pour réussir à dériver cette vue depuis les données mesurées! (merci JB pour l'après-midi thé-biscuit-maths). icone smiley wink
Le résultat n'est pas parfait, et il ne serait de toutes façons correct qu'avec un poussoir plat, si le poussoir est arrondi (c'est le cas sur les pieds-moulés), ou type "roulement", le rendu sera erroné.
De plus j'ai du ajouter un algorithme de lissage (moyenne sur fenêtre glissante) pour que les cames aient une bonne représentation ; le résultat est à prendre avec des pincettes, donc.

Résultats

Voilà le résultat des mesures des différents AAC que j'avais sous la main...

Comme vous pouvez le voir, le premier onglet est un Rapport Détaillé qui donne différentes informations : durée d'ouverture en fonction de la levée, levée max, levée à la soupape en fonction du rapport des culbuteurs, lobe center et croisement.
Le second onglet présente les courbes de levée de chaque came ; le troisième et dernier onglet propose une vue du profil des cames.

Enfin, j'ai prévu une option dans le logiciel pour comparer 2 AAC, qui permet de superposer les courbes de 2 arbres à cames pour visualiser leur différence.

Arbre à cames L&G R280 Lobe 108°

Bon, ben y'a plus qu'à passer au banc mon L&G R280 Lobe 108 tout neuf, et comparer le résultat avec sa fiche technique! icone smiley smile
Voilà ce que j'ai mesuré avec mon banc :
camwerks banc DIY arbre cames mesure levée duréecamwerks banc DIY arbre cames mesure levée duréecamwerks banc DIY arbre cames mesure levée durée
Et maintenant, comparaison avec les données fournies par L&G (l'épure d'admission de distribution est donnée par L&G pour 1.27mm). Les résultats parlent d'eux mêmes :
Valeur donnée
par L&G
Valeur mesurée CamWerks
Cylindre 1 Cylindre 2
Adm. Ech. Adm. Ech.
Levée de came 9.19 mm 9.23 mm 9.13 mm 9.17 mm 9.13 mm
Levée avec culbus 1.25 11.49 mm 11.54 mm 11.41 mm 11.46 mm 11.41 mm
Levée avec culbus 1.4 12.87 mm 12.92 mm 12.78 mm 12.84 mm 12.78 mm
Durée ouverture admission 242° 242.23° 241.42°
Durée ouverture échappement 242° 239.09° 243.19°
Durée de croisement 26° 25.68° 26.15°
Lobe Center 108° 108.6° 108.0°
Pas mal non??

Le plus gros écart se trouve sur la durée d'ouverture d'échappement, où j'ai un delta de -2.91° / +1.19°, c'est un peu beaucoup... Je vais vérifier la façon dont je calcule le "peak" de ma came. Selon Sylvain de Classic-Store (qui n'a pas hésité à m’appeler et passer 20 minutes au téléphone avec moi pour discuter mesure AAC, alors que je leur avais juste envoyer une question technique par mail... Super service, merci!!), il n'est pas rare d'avoir un ou deux degrés d’écart sur un AAC, du fait de l'usure de la matrice qui sert à les fabriquer en usine. Pas déconnant comme résultat, donc.

Par contre je n'ai pas encore réussi à calculer les avances d'ouverture et retards de fermeture... C'est une donnée qui dépend de la position de l'AAC par rapport au vilebrequin (enfin, les PMH/PMB en fait), et je n'ai pas encore réussi à intégrer cette info dans mes formules de calcul (pour le moment!).
Je n'ai pas non plus la "durée commerciale" : c'est une valeur qui n'a pas beaucoup d’intérêt de toutes façons, la levée à laquelle elle est mesurée étant choisie arbitrairement par les constructeurs. Ce sont les durées à 1mm et 1.27mm qui permettent de comparer les AAC... Dans le cas présent, les 280° de durée commerciale sont atteints autour de 0.48mm de levée.

Arbre à cames 1600 Origine :

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Ci-dessous, comparaison de mes mesures avec les caractéristiques d'origine de l'AAC VW 1600.
Attention, les valeurs d'origine proviennent de forums VW (Flat4ever et TheSamba), je ne suis pas complètement certain de mes sources... D'ailleurs, si vous avez mieux, je suis preneur!!
Valeur VW d'origine Valeur mesurée CamWerks
Cylindre 1 Cylindre 2
Adm. Ech. Adm. Ech. Adm. Ech.
Levée de came 0.754 mm 0.724 mm 7.65 mm 7.16 mm 7.34 mm 7.18 mm
Durée ouverture admission @0.50 250° 257.04° 246.00°
Durée ouverture échappement @0.50 250° 250.80° 252.80°
Durée ouverture admission @1.27 214-218° 216.16° 209.91°
Durée ouverture échappement @1.27 214-218° 215.65° 216.93°
Lobe Center 108° 105.6° 107.4°
En tous cas, c'est toujours dans les clous des specs d'origine! icone smiley wink
Notez que l'AAC mesuré est d'occasion, donc potentiellement usé, donc le résultat peut varier légèrement...

Comparatif 1600 Origine vs. L&G R280 Lobe 108°

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Arbre à cames Pied Moulé Origine :

Ma courbe n'est pas belle sur la vue des profils, ma mesure des crêtes ne doit pas être propre...
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Arbre à cames Pied Moulé "Okrasa" / Joe Ruiz :

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Comparatif AAC pied moulé d'origine et la version Okrasa

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Conclusion et évolutions à prévoir...

Je ne suis pas satisfait de mes poussoirs modifiés que je fixe sur le bec du PàC... ils ne sont pas bien parallèles à l'AAC (en même temps, la meuleuse d'angle c'est pas exactement un instrument de précision hein), du coup ils ne portent pas bien à plat sur la came... A refaire.
Et coté logiciel, je voudrais rajouter les durées d'ouverture sur le diagramme des cames...

Les résultats obtenus sont cohérents et reproductibles (delta de l'ordre 3 centièmes max entre deux mesures) ; pour un truc bricolé sur un coin de table, je suis plutôt content du résultat. Par contre je n'ai aucune certitude quant à leur exactitude. Il me faudrait pour ça comparer mes résultats à ceux obtenus avec un vrai banc de mesure pro... J'ai peut-être un plan pour ça, à suivre. icone smiley laugh

Bref, ce banc de mesure est à considérer comme un prototype, une "preuve de concept", pas un projet finalisé... Mais il fait déjà son boulot ; en espérant que ça donne des idées à d'autres! icone smiley laugh
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