Kitty Injection : Moteur : 1776 part. 2

Voilà un article qui se sera fait attendre... Ça avance doucement, mais ça avance!

Carter

Je continue le boulot sur le carter... Dans le désordre :

• Toutes arrêtes sont cassées et arrondies,
• Les marques de fonderie sont supprimées,
• Les trous de ventilation entre cylindres 1&2 / 3&4 sont agrandis (trois doigts, c'est la règle!) et lissés,
• Le retour d'huile à la base de la cloison avec la distribution est élargi,
• Le passage d'air au dessus du palier central est agrandi.

L'air de rien, y'a des heures de Dremel pour en arriver là déjà!

L'idée générale, c'est d'une part améliorer le brassage de l'air dans le bloc pour éviter les surpressions, et d'autre part faciliter le retour de l'huile au fond du bloc pour qu'elle reparte dans le circuit (l'huile qui reste sur les faces intérieures du carter ne sert à rien!).
Le lissage des arrêtes permet aussi d'éviter les concentrations de contraintes dans la matière, et les criques qui pourraient être le départ de ruptures. Mais bon, sur mon petit 1776 je suis pas trop inquiet de ce coté là quand même.

Par comparaison, cliquez pour voir le passage d'air avant lissage... Coté outillage, c'est d'abord fraiseuse pneumatique et fraises carbure pour taper dans la viande et enlever de la matière rapidement, puis Dremel et ses accessoires (rouleaux à poncer, meules diverses...) pour fignoler, et enfin papier abrasif 120/180 pour lisser tout ça.
Pour la finition extérieure du bloc, j'ai passé un coup de brosse à satiner (à la fraiseuse pneumatique, faut que ça tourne vite). Le but était juste d'enlever l'oxydation et la crasse restante après son nettoyage chimique...

Berg Conversion

J'avais en tête de passer en rondelles et écrous de culasse sur le tour du bloc ("Gary Berg conversion") : les rondelles épaisses (4mm) et les écrous en 15 permettent d'avoir un serrage mieux réparti, et on peut augmenter le couple de serrage (on passe à 2.7mkg au lieu des 2mkg d'origine), ce qui contribue à donner de la rigidité au carter.
Mais pour ça il faut reprendre les portées des rondelles sur le bloc... N'ayant pas forcément envie de passer par un usineur pour ça, et étant d'un naturel têtu (), j'ai bricolé un moyen de faire la modif moi même.
Pour faire ça, il faut normalement une fraise à lamer en 22mm (sur les conseils de KY260, il vaut même mieux du 23mm, sinon c'est juste), avec un pilote en 8mm. Pas évident à dénicher comme outil, mais j'ai finalement trouvé mon bonheur sur eBay : un jeu de fraises en 23mm, deux porte-outils en CM3, et 4 pilotes en 14.4mm, pour 44€... Bonne pioche!
N'ayant pas de fraiseuse, je compte utiliser l'outil dans le mandrin de ma perceuse à colonne : je passe donc au tour l'un des deux porte-outils pour lui faire une queue cylindrique à la place du cône morse. Ensuite je réduis aussi le diamètre d'un des pilotes, pour passer à 8.5mm (l'enfer à usiner le pilote en acier durci!), et voilà, y'a plus qu'à! Avant de me lancer sur mon bloc, j'ai préféré faire quelques essais sur mon ancien carter HS, pour valider la procédure. Finalement, en fixant la perceuse à colonne (dont j'ai retourné la tête récupérer de la hauteur) avec une paire de serre-joints sur l'établi, et en prenant des petites passes, ça s'usine tout seul... Le montage n'a pas l'air très orthodoxe et fera hurler les usineux, mais la surface de la portée usinée est bien plane et perpendiculaire : système validé!

Bon, ben en avant, j'attaque mon carter. Ça se fait rapidement (il s'agit juste de blanchir les portées), sauf pour les goussets sous le bloc, plus difficiles à atteindre ; il m'a fallu jouer de la Dremel pour supprimer les marques de fonderie et libérer l'accès à la fraise.

Débouchage des galeries d'huile

Pour nettoyer correctement les galeries d'huile, et éviter que de vieilles boues viennent foutre en l'air tout le travail effectué en bouchant un conduit à la mise en route, il faut impérativement les déboucher. L'opération n'est pas très difficile en s'appliquant un peu: après pointage, on perce le bouchon avec un forêt de 3mm ; ensuite on y visse une vis à tôle, on tire dessus avec un marteau à inertie, et hop.
N'ayant pas de marteau à inertie, je m'en suis bricolé un en 5 minutes avec ce qui traînait sur l'établi... Pas mécontent de mon recyclage d'un vieil écrou crénelé de roue AR en 36mm, sur ce coup. Si vous vous attaquez à cette modif', voilà les bouchons à faire sauter (cerclés en bleu) ; il y en a 10 à enlever, mais je n'en reboucherai que 9, le dernier étant l'entrée du full-flow. Le bouchon sur le coté gauche (juste en dessous au milieu des cylindres 3 et 4) est percé à 8.5mm sur toute la profondeur (soit environ 67mm, jusque derrière le palier central d'AAC), pour améliorer la lubrification du carter droit. Avec un forêt affûté, en tournant vite, en avançant doucement pour éviter de "visser" dedans, et en évacuant régulièrement les copeaux, ça se fait facilement.

Nettoyage et rebouchage des galeries d'huile

Bon, maintenant qu'on a débouché les galeries, il va falloir les nettoyer en profondeur et les reboucher ensuite!

Voilà l'outillage pour ces deux étapes...
Pour le rebouchage : je me suis procuré pour ça des bouchons chez Torques.co.uk (excellente adresse chez qui je me suis déjà fourni en raccords avia), en NPT conique 1/8"x27, 1/4"x18 et 3/8"x18. Ils sont en alu anodisé noir, très belle came, à monter avec de la Loctite 577 "tubétanche" ; attention, il faut des clés Allen en pouces (tailles impériales).

Pour le nettoyage, tous les moyens sont bons. Pour ma part, c'est soufflette autant que possible pour évacuer le gros des copeaux, puis goupillon pour canon de fusil (kit nettoyage carabine "Solognac" sur le site Decathlon, en 8mm et 12mm de diamètre), goupillons de nettoyage pour flacons (pas chers chez Aromazone), cure-pipe... Le tout copieusement arrosé de nettoyant frein (un coup de WD40 peut aussi aider à décoller les restes d'huile durcie).
Pour gagner du temps, je monte les goupillons (y compris ceux pour canons de fusil) sur la perceuse sans fil, et je fait des aller-retours rapides dans les galeries en tournant vite : imparable, les conduits ressortent brillants! Désolé, pas de photo par contre, pas réussi à obtenir un cliché correct de l'intérieur des conduits... En avant, taraudage pour les bouchons... L'opération génère pas mal de copeaux, alors autant attendre que ce soit terminé avant d'essayer de nettoyer les galeries!!

Avant de tarauder, il faut percer : voilà les diamètres des forêts nécessaires pour ça :

• Bouchon 1/8" : forêt 8,5mm (11/32"), sur une profondeur de 15 mm
• Bouchon 1/4" : forêt 11mm (7/16" ), sur une profondeur de 26 mm
• Bouchon 3/8" : forêt 14,5mm (37/64" ou 9/16"), sur une profondeur de 25 mm

Les profondeurs de perçage sont données à titre indicatif ; elles dépendent des tarauds et des bouchons employés... Donc si vous vous lancez là dedans, ne prenez pas mes indications à la lettre, faites vos essais de votre coté!

Le taraudage est délicat, car conique. Pour la profondeur, il faut y aller petit à petit : on taraude un peu, on essaye le bouchon, on re-taraude, on ré-essaye, et cætera jusqu'à ce qu'il arrive juste à fleur de son logement. Tant qu'à faire, quand la bonne profondeur est atteinte, je repère sur le taraud (trait rouge au marqueur, cf. photo précédente) jusqu'où il faut aller, ça permet de gagner du temps sur les suivants! Il faut aussi boucher le départ d'huile dans le bloc, juste après la pompe. La pompe elle-même est déjà bouchée, mais ça évitera un retour de pression d'huile dans ce bout de canalisation, et d'éventuelles fuites/retour d'huile dans le bloc. Tant qu'à faire, je mets le bouchon profond dans la canalisation, ça évitera en partie des dépôts dans ce bout de galerie...
En avant, taraud NPT 1/4"x18, direct dans la canalisation, sans la repercer, le diamètre est bon. Un demi tour en avant, un quart de tour en arrière pour évacuer les copeaux, et on recommence... Le bouchon sera serré au fond de la galerie, encore une fois copieusement enduit de Loctite 577.

Rodage cylindres

Ensuite, rodage des cylindres sur le bloc, pour qu'ils aient une bonne assise. Certains diront que c'est pousser le bouchon un peu loin, mais encore une fois, tant qu'à faire ça aux p'tits oignons...

Donc en avant, pâte à roder gros grain appliquée avec un pinceau sur le tour du cylindre, et on fait des aller-retours (3cm vers la gauche, 3cm vers la droite). Pas besoin de beaucoup, qq minutes par cylindre suffisent ; la partie matte sur les photos indique un rodage régulier sur tout le tour. C'est l'occasion de vérifier que les cylindres ne reposent pas sur les douilles, mais bien sur le bloc (retouche à la Dremel si nécessaire).
Dans mon cas tout va bien sur les 4 cylindres, parfait, je valide. Next.

Arbre à cames

D'origine, le bord des cames est carrément coupant, et risque de blesser les poussoirs à la mise en route. Je reprends donc cet angle à la Dremel, avec un rouleau abrasif. Pas besoin de beaucoup, il faut juste casser cet angle ; je finis avec un coup de 600 à l'huile, pour la forme.
Les paliers sont déglacés au 2000 à l'huile (un coup de tampon Jex usé ça le fait aussi), histoire d'enlever toute imperfection et de favoriser la tenue du film d'huile. Par contre si ous utilisez du papier de verre, assurez vous de bien nettoyer à fond la pièce ensuite, les particules abrasives pouvant rester accrochées dans la matière (enfin, c'est surtout vrai de l'alliage léger des coussinets, moins de l'acier durci des paliers!). Montage de la poulie : les vis livrées avec l'arbre à cames ont une collerette qui peut venir en contact avec l'arrière de la pompe à huile : comme elle n'apporte rien en termes de résistance à la vis, je la fais sauter au tour à métaux (mais ça se fait bien à la lime aussi hein!).
Enfin, dégraissage soigneux de tout ce p'tit monde (nettoyant frein, acétone), et assemblage : les vis sont serrées au couple à 25nm, avec une goutte de frein filet fort (une grosse goutte hein... Faudrait pas que ça se desserre ça!). La fente de l'entrainement tournevis de l'arbre doit s'aligner avec le repère de calage sur la poulie. Un coup de WD40 pour éviter l’apparition de la rouille en attendant le montage, et le tout est mis de coté en attendant l'assemblage, proprement emballé dans un sac plastique.

Pompe à huile

La pompe à huile est un modèle préparé par Feller : c'est une base de Shadek 26mm, usinée pour ajouter deux joints toriques sur le pourtour du corps (pour éviter fuites/cavitation). La pompe est rectifiée pour que les pignons arrivent juste à fleur du corps (vérifié à la règle rectifiée).
La sortie est bouchée, avec le départ full-flow sur le couvercle en alu CNC anodisé noir (gravé laser au nom de mon dealer de pièces préféré ).
Plus d'infos sur le blog de Feller ; d'ailleurs en regardant bien, mon couvercle est sur la dernière photo, sur la droite...
Très joli produit en tous cas, état de surface irréprochable, et Made in France en plus! Je lui fais quand même quelques modifs : la "larme" préconisée par Berg à l'arrivée d'huile, pour que l'huile arrive bien sur toute la longueur du pignon, et je reprends le tenon au dos pour éviter l'interférence avec les vis d'arbre à cames (au touret à meuler ça se fait en 2 minutes). Le conduit d'arrivée d'huile est aligné avec l'orifice sur le bloc (cf. ce post par PanelVan) ; coup de bol, j'avais moins d'un demi millimètre d'écart, un coup de rouleau sur Dremel dans la pompe et c'est parfait! J'en profite pour arrondir un peu le chanfrein autour de l'axe du pignon entraînant ; mais bon, là, je chipote...
Là, fini pour la pompe à huile, c'est prêt à monter!

La suite bientôt!